خبرگان، فعالان حوزه فناوری، مدیران صنعتی و دانشگاهیان معتقدند، فناوری و نوآوری تنها راه‌حل پایدار برای ارتقای صنعت مس ایران و خروج از چرخه خام‌فروشی است؛ چالشی که حل آن مستلزم همکاری عمیق صنعت، دانشگاه و شرکت‌های دانش‌بنیان و همچنین ایجاد اکوسیستمی پویا برای کارآفرینی فناورانه است.

نشست هم‌اندیشی مدیران بومی‌سازی بخش معدن و صنایع معدنی کشور با هدف توسعه فناوری و بومی‌سازی در این بخش به همت سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) برگزار شد.

در حالی که پیش‌تر، فناوری‌های جوش سنتی مثل قوس یا مقاومت، محدودیت‌های اساسی چون اعوجاج قطعه، منطقه آسیب وسیع حرارتی، سرعت پایین جوش و عیوب ساختاری ناخواسته را به خطوط فولادی تحمیل می‌کرد، جوشکاری لیزری با ورود اشعه متمرکز نوری، این مشکلات را به طرز چشمگیری برطرف ساخته است.

سید ابومحمد هاشمی ، مجری طرح توسعه صنعت گوهرسنگ کشور، در این جلسه اعلام کرد: در راستای سیاست‌های توسعه‌ای این صنعت، تاکنون ۱۲ کمیته تخصصی در بخش‌های مختلف تشکیل شده که یکی از آن‌ها، کمیته تخصصی الماس است. این کمیته با بهره‌گیری از طوفان فکری و مشارکت خبرگان صنعت، به بررسی روند توسعه و طراحی نقشه راه برای الماس می‌پردازد.

امروزه در دنیای صنعت، حرف اول را فناوری‌هایی مانند هوش مصنوعی می‌زنند. در کشورهای پیشرفته، هوش مصنوعی تنها یک ابزار لوکس یا آینده‌نگرانه نیست؛ بلکه یکی از ارکان اصلی برای افزایش بهره‌وری، دیجیتالی‌سازی خطوط تولید و مدیریت بهتر منابع به شمار می‌رود.

مزیت‌های ذاتی ایران در زمینه برخورداری از منابع معدنی عامل محرک قدرتمندی برای رشد و توسعه بخش معدن و صنایع معدنی در کشور محسوب می‌شوند. با این حال این موضوع پیش‌نیازهای دیگری را نیز می‌طلبد که مدرن‌سازی فرآیند و توسعه بهره‌گیری از فناوری‌های نوین، یکی از الگوهای جهانی و روندهای جاری در این عرصه به شمار می‌آید.

این هدفگذاری در سال جاری توسط شرکت های فولاد خوزستان (۳۹۷ میلیون دلار)، فولاد مبارکه (۲۵۰ میلیون دلار)، ملی صنایع مس ایران (۷۰ میلیون دلار)، گل گهر (۳۴.۱ میلیون دلار) و تهیه و تولید مواد معدنی ایران (۳۳.۷ میلیون دلار) عملیاتی می شود.

در حال حاضر بومی‌سازی به یکی از راهبردهای اصلی شرکت ملی صنایع مس ایران تبدیل شده و دستاوردهای قابل‌توجهی نیز در این حوزه حاصل شده است. بنا به اعلام ایمیدرو، پیش‌بینی می‌شود شرکت‌های معدنی و صنایع معدنی بزرگ کشور در سال ۱۴۰۴ حدود ۹۰۰ میلیون دلار صرفه‌جویی ارزی از محل بومی‌سازی محقق کنند.

حجت میراسدی، مدیر مهندسی کارخانه فولاد سنگان، با بیان مطلب فوق گفت: استقرار نظام مدیریت نوآوری، آماده‌سازی الزامات استاندارد بین‌المللی ISO 56000 و تلاش برای نهادینه‌سازی فرهنگ تحقیق و توسعه، ازجمله گام‌هایی است که فولاد سنگان در جهت ارتقای مزیت رقابتی خود برداشته است. این اقدامات، نه‌تنها مسیر پیشرفت درونی سازمان را هموار می‌کند، بلکه فولاد سنگان را به الگویی از توسعه پایدار در صنعت فولاد کشور تبدیل کرده است.

این هدفگذاری در سال جاری توسط شرکت های فولاد خوزستان(۳۹۷ میلیون دلار)، فولاد مبارکه(۲۵۰ میلیون دلار)، ملی صنایع مس ایران(۷۰ میلیون دلار)، گل گهر(۳۴.۱ میلیون دلار) و تهیه و تولید مواد معدنی ایران(۳۳.۷ میلیون دلار) عملیاتی می شود.

مسیب حیدری، کارشناس تعمیرات حمل مواد ناحیه آهن‌سازی و مسوول این پروژه، در این باره گفت: پس از دریافت گزارش‌های متعدد از کارکنان تولید مبنی بر توقفات مکرر غبارگیر‌های کاردامپر‌های شماره ۱ و ۲ و همچنین گزارش‌های متعدد رسیده از کارکنان تعمیراتی پیمانکار و امانی مبنی بر خرابی و جام شدن اسکرو‌های غبارگیر‌های کاردامپر‌های ۱ و ۲، تصمیم بر آن شد تا طرح موجود این اسکرو‌ها در حالت لوله‌ای توسط کارشناسان تعمیرات و دفتر فنی مورد بررسی قرار گیرد و در صورت لزوم، با انجام تغییرات اساسی، جام شدن و خرابی این اسکرو‌ها که در اثر کلوخه شدن و عدم رانش صحیح مواد به وجود می‌آمد، برطرف شود.

دکتر سیدمصطفی فیض با بیان اینکه شرکت ملی مس همواره آماده تعامل و همکاری با مجموعه‌هایی است که در حوزه صنعت و معدن از توانمندی‌های فنی برخوردارند، افزود: رعایت صرفه اقتصادی، زمان ساخت و بهره‌وری در تولید از ضرورت‌های اجتناب‌ناپذیر در فرآیند بومی‌سازی محسوب می‌شوند.